Технологии
Ультразвуковая сварка(УЗС):
Ультразвуковая сварка полимерных материалов - это экологически чистый, высокопроизводительный
и экономичный способ создания высококачественных неразъемных соединений.
Применение:
► соединения различных изделий из жестких и мягких термопластичных материалов
(полистирола, АБС-пластика, полиэтилена, лавсана, капрона и т. п.),применяемых в пищевой,
химической, авиационной, автомобильной и других отраслях промышленности;
► армирование пластмасс металлами, развальцовки заклепок из полимера,
нарезания резьбы в пластмассе, соединение пластмасс с металлами.
Примеры изделий сваренных с помощью УЗС:
• корпуса для электронных и электротехнических устройств,
пультов дистанционного управления;
• светоотражатели автотранспорта;
• акумуляторные банки, утюги;
• проходные и заборные топливные фильтры;
• игрушки и поплавки;
• фильтры для очистки воды;
• трубопроводы сантехники;
• рекламные боксы и муляжи;
• панели и бамперы автомобилей.
Преимущества технологии:
• повышение качества соединений за счет увеличения прочности шва;
• увеличение скорости соединения материалов;
• исключение расходов на клей, растворитель и т.п.;
• отказ от вредных технологий с использованием органических растворителей и клеев;
• улучшенная эстетичность сварного шва;
• локальное выделение теплоты в зоне сварки, что исключает перегрев пластмассы,
как это имеет место при сварке нагретым инструментом, нагретыми газами и т. д.;
• возможность получения неразъемного соединения при сварке жестких пластмасс на большом
удалении от точки ввода УЗ-энергии;
• возможность выполнения соединений в труднодоступных местах;
• при УЗС-нагрев материала до температуры сварки осуществляется быстро;
время нагрева исчисляется секундами и долями секунды.
Литьё под давлением:
Это наиболее популярная технология переработки термопластичных материалов.
Производство деталей осуществляется путём впрыска расплава пластмассового сырья под давлением
в пресс-форму с последующим охлаждением.
Методом литья пластмасс осуществляют производство более трети от общего объёма изделий из полимеров.
Более пятидесяти процентов всего оборудования, которое применяется для переработки пластмасс,
ориентированно для литья под давлением.
Применение:
► массовое производство пластмассовых деталей, важным требованием к которым
является не только объёмы производства, но и точные геометрические и/или
оптические характеристики.
Примеры изделий полученных литьём под давлением:
• корпуса электронной техники массой от долей грамма до десятков килограммов;
• приборные доски автомобилей;
• внутренние панели управления автомобиля, держатели для чашек, отделка для
приборной доски, панелей;
Преимущества технологии:
• высокая точность получаемых изделий;
• большие тиражи изделий и относительная дешевизна единицы продукции;
• высокая производительность;
• универсальность по видам перерабатываемых пластиков;
• полная автоматизация процесса;;
• отсутствие дополнительной обработки конечного продукта
(за исключением операции удаления литников);
• возможность изготовления деталей весьма сложной конфигурации
или тонкостенных изделий.
Мультикомпонентное литьё:
Мультикомпонентное литьё – это разновидность литья под давлением.
С помощью данной технологии получают изделия, состоящие из разных материалов или материалов
разного цвета в рамках одного рабочего цикла.
Применение:
► изделия с обрезиненной поверхностью для улучшения эргономики и дизайна
► комбинирование жёстких пластмасс и эластомеров, в том числе:
термопласт + TPE (термопластичный эластомер)
термопласт + жидкий силикон (LSR - liquid silicone rubber)
термопласт + эластомер
реактопласт + жидкий силикон (LSR - liquid silicone rubber)
реактопласт + эластомер
► изделия с интегрированными уплотнительными элементами.
Примеры изделий полученных с помощью технологии мультикомпонентного литья:
• корпуса электроинструмента;
• рукоятки ручного инструмента;
• игрушки;
• автомобильные компоненты;
• зубные щетки.
Преимущества технологии:
• автоматическое производство изделий из более чем одного полимерного
компонента в рамках одного рабочего цикла;
• снижение стоимости изделия за счёт использования более дешёвых материалов в тех
местах, где свойства материала не важны, например, в качестве объёмного наполнителя;
• широкие возможности дизайна путём выбора цвета и формы;
• получение уникальных изделий с заданными свойствами, благодаря сочетанию
нескольких материалов, в том числе сочетанию жёсткий пластик + эластомер;
• интеграция нескольких функций в одно изделие, за счёт сочетания нескольких материалов.
Шелкография:
Шелкография - способ нанесения надписей и рисунков на плоские и выпуклые поверхности.
Надпись или рисунок наносится на ткань и затем переносится на поверхность изделия.
Применение:
► Данная технология используется для такой печати, которая должна быть
устойчивой к внешним воздействиям, поэтому особенностью шелокографии
является возможность получения более толстого красочного слоя, чем при других
способах печати;
► В автомобильной отрасли и в производстве электробытовых приборов;
► Широко применяется в косметической, фармацевтической и в некоторых других
отраслях промышленности.
Примеры изделий полученных с помощью технологии мультикомпонентного литья:
• Корпуса и части электробытовых приборов;
• Отрасль печатных плат;
• Флаконы и печать на стекле;
• Для получения надписей с различными эффектами (вспенивающиеся,
флуоресцентные, светоотражающие, светящиеся в темноте,
металлизированные и т.д.
Преимущества технологии:
• возможность печатать на материалах различного типа (пластик, бумага, картон,
стекло, текстиль), формы и размера;
• оборудование, доступное по низкой цене;
• значительная толщина наносимой краски и специфически
шелкографическая яркость красок;
• долговечность запечатанных материалов;
• экономия при печатании маленьких и средних тиражей;
• особые решения, невозможные с помощью других способов печати, и, при равной
стоимости, лучшее покрытие, яркость и устойчивость запечатанных материалов.
Лазерная гравировка:
Лазерная гравировка - это способ нанесения рисунка, при котором, под воздействием лазерного луча,
происходит структурное изменение поверхности материала (металла, пластика, кожи), либо путем
испарения микрочастиц с поверхности изделия лучом лазера. В последнем случае цвет, получаемого
изображения, зависит, исключительно, от цвета материала и подложки гравируемого изделия.
Применение:
► Данная технология используется для нанесения на поверхности клавиш символов,
которые для собственной светимости используют внутреннюю подсветку;
► Метка и маркировка промышленных изделий;
► Сувенирная и рекламная продукция;
► Нанесение высокоточных шкал и нониусов.
отраслях промышленности.
Примеры изделий полученных с помощью технологии мультикомпонентного литья:
• шильды на металле и наклейки;
• гардеробные номерки, офисные таблички, нагрудные жетоны,
юбилейные жетоны и т.д.;
• печати и штампы;;
• нанесение одномерных и двумерных штрих-кодов.
Преимущества технологии:
• нанесённые лазером символы не стираются и не смываются при работе, они так же
долговечны, как сама клавиша;
• материал стоек к масло, бензо и спирто растворителям;
• высокая точность и разрешение;
• гравировку можно наносить по краске, не повреждая само изделие;
• высочайшее качество изображения, независимо от его размера;
• возможность обрабатывать хрупкие и пластичные изделия;
• минимальное воздействие процесса на окружающую среду.
Контактное формование стеклопластика:
Стеклопластик - это композиционный материал, состоящий из стеклянного наполнителя
и синтетического полимерного связующего.
Для стеклопластика характерно сочетание высоких прочностных, диэлектрических свойств,
сравнительно низкой плотности и теплопроводности, высокой атмосферной водонепроницаемости
и химстойкости.
Механические свойства стеклопластика определяются преимущественно характеристиками
наполнителя и прочностью связи его со связующим, а температуры переработки и эксплуатации
связующим материалом.
Краткое описание технологии:
Метод контактного формования - наиболее распространённый способ производства деталей
из стеклопластика.
Суть этого метода состоит в следующем: на подготовленную матрицу наносится,
вручную или распылителем, защитно-декоративный слой – гелькоут. Этот декоративный слой
является наружной поверхностью будущего изделия и может иметь практически любой цвет по
каталогу RAL.
После того как гелькоут высох, следует этап формовки изделия: в матрицу укладывается
раскроенный стеклянный материал (например, стеклоткань), который пропитывается
связующим материалом – смесью полиэфирной смолы и отвердителя.
Завершающим этапом изготовления изделия из стеклопластика является прикатка,
то есть удаление жёстким валиком из ещё не отверждённого стеклопластика пузырьков
воздуха. После окончательного отверждения, изделие извлекается из формы и подвергается
механообработке: высверливанию отверстий, удалению облоя и т.д.
Применение:
► Стеклопластик применяют как конструкционный и теплозащитный материал при
производстве облицовочных панелей крупногабаритных устройств, корпусов лодок,
катеров, судов и ракетных двигателей, кузовов автомобилей, цистерн, рефрижераторов,
радиопрозрачных обтекателей, лопастей вертолётов, выхлопных труб, деталей машин и
приборов, бассейнов для плавания и других изделий, перечень которых огромен.
Преимущества технологии:
• возможность серийного изготовления в штамп-форме изделий и деталей любых форм;
• эффективный заменитель металлов, пластиков, дерева и других материалов;
• низкая цена сложных изделий;
• высокая скорость изготовления;
• низкая теплопроводность;
• гладкая монолитная поверхность без пор и трещин;
• возможность изготовления рельефных поверхностей изделий;
• получение изделий с глянцевой или матовой поверхностью без обработки;
• полная влагостойкость;
• полная светостойкость;
• стойкость к бытовым загрязнителям, моющим средствам;
• стойкость к химически агрессивным веществам и растворителям;
• высокая механическая прочность;
• упругость;
• высокая стойкость к истиранию;
• возможность ремонта и восстановления.
Порошковая покраска:
Порошковая покраска - это технология получения высококачественных декоративных и декоративно-
защитных полимерных покрытий со свойствами, которых невозможно достичь
при применении жидких красок.
На сегодняшний день порошковая окраска является наиболее современным методом нанесения
декоративно-защитного покрытия на широкий спектр материалов,
используемых в различных индустриях.
Примеры применения технологии порошковой покраски:
• окраска алюминиевых профилей;
• окраска металлочерепицы;
• окраска различных металлических труб;
• окраска велосипедных рам;
• окраска холодильников и стиральных машин;
• окраска тренажёров;
• фильтры для очистки воды;
• окраска торгового оборудования.
Преимущества технологии:
• используемые краски не содержат органических и других летучих веществ;
• порошковая покраска характеризуется низкими потерями материала в 2%, в
отличие от жидкостной, где на потери уходит примерно 40% краски;
• защита металлических изделий от негативных воздействий окружающей среды;
• окраска порошковой краской производится в один слой, поскольку для достижения
желаемого эффекта не нужно повторное нанесение, чего нельзя сказать
о жидких аналогах;
• для порошковой краски не нужен растворитель, что позволяет снизить стоимость
порошковой покраски, за счет экономии на энергозатратах вентиляционных систем;
• процесс может быть практически полностью автоматизирован, что позволяет
сократить расходы на содержание персонала, минимизировать вероятность
возникновения брака вследствие субъективных причин и сократить время на
обработку изделий;
• порошковая краска представляет собой полностью готовый к применению
материал, не нуждающийся в перемешивании или разбавлении, что существенно
упрощает и убыстряет процесс покраски.
Лазерная резка:
Лазерная резка металлов - принципиальной вид металлообработки, отличающийся
крайне высокой точностью и отличной производительностью.
Лазерные режущие станки совершили революцию в мире металлообработки, сделав
процедуру изготовления сложных металлических конструкций, гораздо более
простой, быстрой и доступной по цене.
Сегодня лазерная резка уверенно вытесняет другие типы обработки металлических
заготовок, становясь все более и более популярной.
Применение:
► Достаточно широко используется лазерная резка в автомобилестроении;
► Широко используется лазерная резка металла в судостроении.
Примеры применения технологии лазерной резки:
• шаблоны и сепараторы из инструментальной стали;
• трубопроводы двигателей внутреннего сгорания;
• в химической промышленности (изготовление ножей грануляторов);
• в производстве самолётов, космических летательных аппаратов (изготовление
деталей из титановых сплавов, алюминия)
• Эффективным оказалось использование лазера для изготовления дисковых пил.
Ножевые полотна, вырезанные лазером, реже выходят из строя, имеют более
длительный срок службы и больший период времени между заточками по
сравнению с полотнами, полученными механическим способом.
Преимущества технологии:
• после обработки металлических изделий лазером не требуются дополнительные
шлифовка и обтачивание детали механическим путём;
• произведённый образец отвечает всем необходимым требованиям, независимо от
теплофизических свойств материала, из которого он был изготовлен;
• относительная лёгкость в процессе применения лазера для изменения
первоначальной формы металлических деталей предполагает возможность
автоматизации всего процесса или отдельных его циклов;
• сфокусированный и узконаправленный луч лазера разрешает осуществлять
широкий спектр манипуляций с обрабатываемой поверхностью, что позволяет
придать металлу любую, даже самую сложную форму.
• локальность воздействия излучения
Ротоформовка:
Ротационное формование - это способ переработки термопластичных полимеров в
основном служащий для изготовления больших полых изделий технического
применения.
Краткое описание технологии:
Кратко технологию ротационной формовки пластмасс (rotomolding) можно описать так:
измельчённый полимер загружают в форму, нагревают её до температуры 250-300 градусов
и медленно (5-20 оборотов в минуту) вращают некоторое время в двух плоскостях.
Далее полимер расплавляется и растекается равномерно по стенкам формы.
Затем, не останавливая вращения форму охлаждают, и полимер застывает, образуя
пустотелое изделие по конфигурации формы.
Применение:
► изготовление изделий объёмом от 0,25 до 40м3 (рекорд 150м3). Стенки изделий
характеризуются разнотолщиностью с малой степенью напряжённости, но не
очень гладкой внутренней поверхностью;
► автомобилестроение (топливные и масляные баки, всевозможные поддоны и т.п.);
► изделия для сельского хозяйства и пищевой промышленности;
► изделия для речного хозяйства;
► предметы интерьера;
► малосерийные изделия большого габарита (замкнутые оболочки, канистры).
Примеры применения технологии ротоформовки:
• ёмкости самых разных форм и размеров, предназначенные для различных
вариантов их использования;
• изделия для подземного использования и трубы;
• поддоны;
• контейнеры;
• дорожные тумбы;
• детские игрушки, игровые площадки и комплексы;
• манекены;
• каяки, лодки, байдарки;
• все детали биотуалетов от бака до стен и крыши.
Преимущества технологии:
• относительно невысокая стоимость литьевых форм и оборудования;
• возможность быстрого изготовления и ремонта литьевых форм;
• безотходность производства;
• возможность получения изделий без внутренних напряжений и
без ориентации полимера;
• возможность изготовления монолитных изделий сложной формы;
• возможность изготовления крупногабаритных изделий;
• возможность многослойного формования и изготовления вспененных изделий и
• изделий с двойной стенкой;
• возможность изготовления одного и того же изделия с различной толщиной стенки
без модификации литьевой формы;
Вакуумная формовка:
Вакуум формование - процесс формования изделий из заготовок в виде плёнки или
листа, нагретых до температур, при которых полимер переходит в высокоэластическое
состояние.
Давление, необходимое для формования изделий, создаётся за счёт разности
давлений между наружным атмосферным давлением и разряжением, создаваемым в
полости между листом и поверхностью формы (до 0,07-0,085 МПа).
Основная особенность этого способа переработки полимеров заключается в том, что
формование изделий осуществляется не из расплава, а из заготовок полимерного
материала (листа, плёнки), нагретых до размягчённого состояния, которые затем
приложенным усилием оформляются в изделия и затем охлаждаются при сохраняющемся
усилии формования.
Применение:
► изготовление изделия различной конфигурации, имеющих одинаковую
толщину всех стенок;
► изготовление тонкостенных изделий, когда литье под давлением
неприменимо из-за малой толщины стенок.
Примеры применения технологии вакуумной формовки:
• внешние обшивки салонов автобусов и автомобилей;
• облицовочные панели крупногабаритных устройств;
• одноразовая посуда.
Преимущества технологии:
• возможность переработки многослойных и вспененных материалов, а также
материалов с предварительно нанесённой на них печатью;
• для больших партий достоинство вакуум формования состоит в достижении очень
низких толщин стенок и высокой производительности вакуум-формовочных машин;
• относительно невысокие цены на оснастку.
Покраска изделий из полимеров:
электронная почта: